2问题与解决办法
2.1电镀件容易上浮，与吊杆接触处容易被烤焦。因为塑料的比重很小，很容易浮在溶液中。灯罩的形状像一个小盘子。内表面是凹面的，边缘上有两个{today hot}孔。起初，只有一根铜线来固定这两个孔进行电镀。由于电镀过程中气体的释放，灯罩容易与铜线分离，铜线也很轻，使灯罩浸入溶液中。后来，在铜线上附加了一个砝码来解决漂浮问题。铜线与灯罩接触点烧焦，塑料外露，导电性差。为了解决工件浮动的问题，我们专门设计了夹具。这个夹子有一定的重量。灯罩安装好后，就不会再浮起来了。然后将两块宽导电板夹在灯罩孔上，使各处电流均匀，接触点不被烧焦。
2.2灯罩在化学镀铜过程中出现气泡，电镀后气泡变大，可以揭穿。塑料电镀工艺流程为：脱脂→水洗→粗化→水洗→敏化→自来水洗涤→去离子水洗→活化→水洗→化学镀铜→水洗→电镀→水洗→干燥。由此可见，化学镀铜前的任何步骤问题都会导致起泡。粘着力差的原因有很多。除油过程和粗化过程是常见的问题。脱脂不彻底会导致剥落和剥落。灯罩采用化学脱脂（塑料件不适用有机溶剂）。工作时，温度升至65~70℃，并不断摇动工件，直到清洗后无水滴挂起为止。粗化是ABS塑料电镀中的一个重要工序。粗化不足，结合力降低；粗化过度，孔扩大变形，结合力降低。由于敏化液中tin（II）的不稳定性，敏化液容易失效。如果不调整，激活将失败。活化不足会导致化学镀层沉积不完全，而活化过度则会使表面活性金属过度还原，形成不连续的薄膜，从而降低附着力。从除油开始，我们严格按照脱脂液的配方和操作条件，对粗化过程的时间和温度进行了检查。结果表明，化学镀铜后仍有气泡出现。经过多次反复试验，结果一致。最后得出结论，起泡不是脱脂、粗化、敏化和活化引起的。此时，人们怀疑ABS塑料的成分和成型工艺存在问题，因为ABS塑料的成分和成型工艺与电镀直接相关。ABS颗粒易吸水，注射前含水率应小于0.1%。必须在80℃热风干燥箱中干燥2-4小时，周围环境必须干燥。不应将ABS与其他塑料成分混合。通过调查，我们发现大量的ABS塑料零件堆放在潮湿的仓库地面上，而且原料在注射前没有干燥。在我们的指导下，待注塑的原材料在80℃下干燥2-4h，达到电镀要求后进行注塑。改进后的灯罩电镀后，气泡问题{hottag}没有出现。电镀后
2.3灯罩表面出现黑点。在亚光灯罩上化学镀铜后，转移到电镀工艺中。采用的工艺流程为：镀镍→镀铜→光亮镀镍→镀铬。镀铜液相对稳定。主要问题是铜阳极电镀中容易产生铜粉（Cu2O），而铜粉进入镀液会导致镀层粗糙。我们用耐腐蚀的阳极布包裹阳极，然后放入阳极套中。电镀后，经常打开清洗。因此，镀铜表面光亮、细腻，无任何问题。镀镍后，零件表面不光滑，有黑点。添加增白剂后，问题仍未消除。浴液中各成分含量在范围内。将沐浴液放置一夜后，将所有上清液倒入备用罐。发现浴底有黄褐色泥质沉积物。分析了镀液温度过高，光亮剂分解的原因。电镀时，槽底污泥由空气搅拌装置翻起，与镍离子一起沉积在镀层上，产生毛刺和黑斑。后来发现，镀镍和镀铬采用同一组导电棒，导电棒上有镀铬留下的铬酐。镀镍时，铬容易带入镍槽；由于挂片未绝缘，将铜杂质带入镀镍液中，这是发黑的原因。铜杂质可以通过0.5A/DM2电流密度电解去除。为了去除六价铬，用硫酸将镀液pH调节到3左右，加入亚硫酸钠0.2～0.4G/l搅拌，将六价铬还原为三价铬，然后以低电流密度去除三价铬。最后，用活性炭过滤去除有机杂质。经处理后，镀镍后无黑点。镀铬时，灯罩凹部采用象形阳极，灯罩光亮细致，符合产品要求。
3结论
1）塑料件的组成和成型工艺不容忽视，这往往是电镀工人不容易注意的问题。
2）电镀专用吊架设计。
3）注意浴液的维护，使部件保持在工艺规范范围内。
4）加强工序间的清洁，不得带入其他杂质。
2寸证件照尺寸 二寸
一寸照片的尺寸是多
非典为什么突然消失